Lingottiere per la produzione di lingotti di Alluminio in colata continua con l’innovativa Tecnologia Wet & Dry

La nuova Lingottiera per la produzione di lingotti di Alluminio con l'innovativa Tecnologia Wet & Dry (Domanda di brevetto depositata), è stata concepita da GMS per fornire ai produttori di lingotti una Macchina semplice, versatile, robusta, ideale per le operazioni di fonderia nel rispetto dei concetti di Industria 4.0.

Nel corso dei primi mesi del 2020, GMS ha lanciato sul mercato la propria Lingottiera in colata continua con il nome commerciale di WET & DRY (Domanda di Brevetto Depositata).

La Macchina è stata progettata per produrre in colata continua, sia lingotti di Alluminio primario sia secondario, nei formati commerciali più diffusi: “Standard” da 10 kg e “Leggero” da 8,5 kg.

La cadenza produttiva massima è riferibile a 2.000 lingotti/ora sia nel formato “Standard” sia nel formato “Leggero”.

Le Soluzioni tecniche innovative sono state ideate dai nostri Tecnici per garantire, nel tempo, ottima tenuta idraulica tra nastro e blocchetti e sicura ed affidabile tenuta idraulica tra blocchetti contigui, anche nelle più severe condizioni operative della Macchina.

Per tali motivi, l’intera Macchina è stata impostata sulla massima elasticità dei sistemi di contenimento del metallo liquido. Tra le innovazioni più significative merita dunque particolare menzione lo speciale sistema di “auto-chiusura” della catena porta blocchetti che garantisce non solo costante e perfetta chiusura tra blocchetti contigui ma, soprattutto, consente il trascinamento in trazione (in tiro) della catena ottenendo una costante e duratura stabilità meccanica del sistema.

Con riferimento all’immagine:

(1) Struttura preminastro a raggio variabile “Hi Force”. Consente una sicura pressione ed un ingombro minimo del rullo pressore nella zona di ingresso del metallo liquido nella macchina nella zona ipercritica. Al contempo, riduce drasticamente lo stress meccanico del nastro di colata nel suo cambio di direzione.

(2) Gruppi preminastro“Flexy Closing Arms”. Questi garantiscono la massima flessibilità all’accoppiamento blocchetti/nastro anche nelle più severe condizioni di esercizio ovvero in presenza di usure o residui metallici o non metallici sulle superfici di accoppiamento.

(3) Ruota tendi-nastro di grande diametro per minimizzare lo stress meccanico del nastro di colata nel suo cambio di direzione.

(4) Stazione di pulizia blocchetti “CIP” (“Cleaning in Place”). Le eventuali tracce di sporco accumulate sui blocchetti nel ciclo di lavoro sono rimosse con acqua ad alta pressione – proprio come le lance dell’autolavaggio – nel tratto non attivo della catena.

(5) Gruppo di asciugatura blocchetti “Safe Dry”. Dopo il lavaggio dei blocchetti è di vitale importanza asciugarli in conformità alle normative di sicurezza.  Il gruppo di asciugatura attua una perfetta asciugatura dei blocchetti prima che questi ricevano l’Alluminio liquido. 

(6) Stazione di spruzzatura fluido distaccante. Il fluido distaccante, è spruzzato in maniera automatica e ripetibile, su nastro e blocchetti come previsto dalle buone norme di fabbricazione nel campo della colata e stampaggio dell’Alluminio.

(7) Sistema di raffreddamento tipo “Wet & Dry”. Studiato per evitare anche la minima infiltrazione di acqua nella zona ipercritica.

(8) Cesoia barra rotativa con tamburi indipendenti. Dopo approfondite analisi siamo arrivati alla conclusione che leghe diverse hanno (oppure rischiano di avere) diversa attitudine al taglio. Per tale motivo, l’azione di taglio può essere ottimizzata per il tipo di lega processata. I taglienti della cesoia, azionati da motori indipendenti, consentono di adattare i parametri di taglio alla Lega processata.

Ciascun lingotto è poi marchiato con bar code per mezzo di una speciale stazione laser non rappresentata in figura.